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一直以來，特斯拉持續降價銷售，為降低生產成本，積極研發新的車體製造技術，近日傳出好消息，而新技術恐翻轉現今汽車產業。（法新社）
〔財經頻道／綜合報導〕為降低生產成本，電動車大廠特斯拉（Tesla）積極突破技術框架，近日傳出好消息，這項新技術可望改變原先特斯拉製造汽車的方式，幫助馬斯克實現生產成本減半的目標。消息人士表示，特斯拉將複雜的車身底部，壓鑄成一個整體，而不是傳統汽車中約400個零件組成。「特斯拉在車體製造技術上取得的突破，可望重塑汽車製造業」。
消息人士指出，用一個大型框架，將汽車的前部和後部，以及裝有電池的中間底部結合在一起，這設計可用於特斯拉的小型電動汽車。
而這項技術是特斯拉執行長馬斯克在3月公佈的「拆箱」製造戰略的核心，這是特斯拉將在未來10年生產數千萬輛便宜的電動車，還能持續獲利的關鍵。透過此技術，特斯拉可在18個月至24個月內，從頭開始開發1款汽車，但其他競爭對手得需要3至4年的時間。
《路透》引述5位消息人士指出，特斯拉率先使用鎖模壓力為6000至9000噸的大型壓力機，通過「超級鑄造」工藝來模製Model Y的前後結構，進而大幅削減生產成本，此項新技術將使特斯拉擴大領先地位，拉大競爭對手的追趕。
據了解，特斯拉在取得新車體製作的技術突破，主要為兩部分，包括大型的巨型模具如何大規模生產，以及鑄件如何將空心的車架結合起來，以減輕重量但又能提高耐撞性。在英國、德國與日本專家共同開發下，當中也涉及使用3D打印和工業砂。
以一體化壓鑄技術（Giga-casting）來製造1.5平方米或是更大的零組件，從噪音和振動、裝配和表面處理、人體工程學和耐撞性的角度來看，可能需要6次甚至更多的調整，才能實現完美的模具。因此，雖然該技術可提升生產製造效率，但成本昂貴外，也有無數風險。
1位鑄造專家表示，一旦製作出大型金屬測試模具，設計過程中的機器加工調整，1次花費約為10萬美元（約新台幣319萬元），或者完全重做模具恐花費150萬美元（約新台幣4793萬元）。另1位人士表示，大型金屬模具的整個設計過程通常需要花費約400萬美元（約新台幣1.2億元）。
美國工程公司Caresoft Global總裁Terry Woychowski表示，如果特斯拉能夠對電動汽車的車身底部進行一體化壓鑄技術來製造電動車，這將會進一步顛覆現今汽車的設計和製造方式。
3名消息人士稱，目前這事件持續在推進中，而特斯拉將在本月決定，是否要將整個平台壓鑄成一體。對此，特斯拉和馬斯克都沒有回應置評。
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